Cel powlekania materiałów
Powlekanie zewnętrznej powierzchni stalowych rur ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania rdzewieniu. Rdzewieństwo na powierzchni stalowych rur może znacząco wpłynąć na ich funkcjonalność, jakość i wygląd wizualny. Stąd proces powlekania ma znaczący wpływ na ogólną jakość produktów rur stalowych.
-
Wymagania dotyczące materiałów powłokowych
Zgodnie ze standardami ustalonymi przez American Petroleum Institute, stalowe rury powinny opierać się korozji przez co najmniej trzy miesiące. Jednak popyt na dłuższe okresy anty-RUST wzrosło, przy czym wielu użytkowników wymaga oporu przez 3 do 6 miesięcy w warunkach przechowywania na zewnątrz. Oprócz wymogu długowieczności użytkownicy oczekują powłok utrzymania gładkiej powierzchni, a nawet dystrybucji środków przeciwkorozyjnych bez żadnych pominięć lub kropków, które mogą wpływać na jakość wizualną.
-
Rodzaje materiałów powłokowych oraz ich zalety i wady
W miejskich podziemnych sieciach rur,Rury stalowesą coraz częściej stosowane do transportu gazu, oleju, wody i innych. Powłoki dla tych rur ewoluowały od tradycyjnych materiałów asfaltowych po żywicę polietylenową i materiały żywicy epoksydowej. Zastosowanie powłok żywicy polietylenowej rozpoczęło się w latach 80. XX wieku, a przy różnych zastosowaniach komponenty i procesy powlekania odnotowały stopniowe ulepszenia.
3.1 Powłoka asfaltowa naftowa
Pokrywa asfaltowa naftowa, tradycyjna warstwa przeciwkorozyjna, składa się z ropopochodnych warstw asfaltowych, wzmocnionej szmatką z włókna szklanego i zewnętrznej ochronnej folii chlorku winylu. Oferuje doskonałą wodoodporność, dobrą przyczepność do różnych powierzchni i opłacalność. Ma jednak wady, w tym podatność na zmiany temperatury, stają się kruche w niskich temperaturach i podatne na starzenie się i pękanie, szczególnie w skalistych warunkach glebowych, wymagające dodatkowych środków ochronnych i zwiększonych kosztów.
3.2 Węglarowa powłoka epoksydowa
Epoksyja smoła węglowego, wykonana z żywicy epoksydowej i asfaltu smoły węglowej, wykazuje doskonałą odporność na wodę i chemiczną, odporność na korozję, dobrą przyczepność, wytrzymałość mechaniczną i właściwości izolacji. Wymaga to jednak dłuższego czasu utwardzania po aplikacji, co czyni go podatnym na działania niepożądane z warunków pogodowych w tym okresie. Ponadto różne składniki używane w tym systemie powlekania wymagają wyspecjalizowanego przechowywania, zwiększając koszty.
3.3 Epoksydowa powłoka w proszku
Epoksydowa powłoka w proszku, wprowadzona w latach 60. XX wieku, obejmuje elektrostatycznie rozpylanie proszku na wstępnie traktowane i wstępnie podgrzewane powierzchnie rury, tworząc gęstą warstwę przeciwzakroskliwną. Jego zalety obejmują szeroki zakres temperatur (-60 ° C do 100 ° C), silną przyczepność, dobrą odporność na katodę katodową, uderzenie, elastyczność i uszkodzenie spoiny. Jednak jego cieńsza folia sprawia, że jest podatny na szkody i wymaga wyrafinowanych technik i sprzętu produkcyjnego, stanowiąc wyzwania w zastosowaniu terenowym. Chociaż wyróżnia się w wielu aspektach, jest krótki w porównaniu z polietylenem pod względem odporności na ciepło i ogólnej ochrony korozji.
3.4 Polietylenowa powłoka przeciwzakorozyjna
Polietylen oferuje doskonałą odporność na uderzenie i wysoką twardość wraz z szerokim zakresem temperatur. Znajduje szerokie zastosowanie w zimnych regionach, takich jak Rosja i Europa Zachodnia w przypadku rurociągów ze względu na swoją doskonałą elastyczność i odporność na uderzenie, szczególnie w niskich temperaturach. Pozostają jednak wyzwania w jego zastosowaniu w rurach o dużej średnicy, w których może wystąpić pękanie stresu, a wnikanie wody może prowadzić do korozji pod powłoką, wymagając dalszych badań i poprawy technik materiałowych i aplikacyjnych.
3,5 Ciężka powłoka przeciwkorozowa
Ciężkie powłoki przeciwkorozowe zapewniają znacznie zwiększoną odporność na korozję w porównaniu ze standardowymi powłokami. Wykazują długoterminową skuteczność nawet w trudnych warunkach, z długością życia przekraczającym 10 do 15 lat w środowiskach chemicznych, morskich i rozpuszczalników oraz w ciągu 5 lat w warunkach kwaśnych, alkalicznych lub soli fizjologicznej. Powłoki te zazwyczaj mają grubości suchej folii od 200 μm do 2000 μm, zapewniając doskonałą ochronę i trwałość. Są one szeroko stosowane w strukturach morskich, sprzęcie chemicznym, zbiornikach magazynowych i rurociągach.
-
Powszechne problemy z materiałami powłokowymi
Częste problemy związane z powłokami obejmują nierównomierne zastosowanie, kapanie środków przeciwzakrzewkowych i tworzenie bąbelków.
(1) Nierównomierna powłoka: nierównomierny rozkład środków przeciwkorozyjnych na powierzchni rury powoduje obszary o nadmiernej grubości powłoki, co prowadzi do marnotrawstwa, podczas gdy obszary cienkie lub niepowlekane zmniejszają zdolności przeciw korozji rury.
(2) Kapięcie środków przeciwkorozyjnych: to zjawisko, w którym środki przeciwkorozyjne zestalają przypominające kropelki na powierzchni rury, wpływa na estetykę, a jednocześnie nie wpływa bezpośrednio na odporność na korozję.
(3) Tworzenie pęcherzyków: powietrze uwięzione w środku przeciw korozyjnym podczas aplikacji tworzy pęcherzyki na powierzchni rury, wpływając zarówno na wygląd, jak i skuteczność powlekania.
-
Analiza problemów związanych z jakością powlekania
Każdy problem powstaje z różnych powodów, jest spowodowany różnymi czynnikami; Pakiet rur stalowych podkreślony jakością problemu może być również kombinacją kilku. Przyczyny nierównej powłoki można z grubsza podzielić na dwa rodzaje, jedno jest nierównomiernym zjawiskiem spowodowanym rozpylaniem po wejściu do rur stalowych; Drugi to nierównomierne zjawisko spowodowane przez nie-rozpowszechnianie.
Powód pierwszego zjawiska jest oczywiście łatwy do zobaczenia, do sprzętu do powlekania, gdy stalowa rura do skrzynki powłokowej w 360 ° około 6 pistoletów (linia obudowy ma 12 pistoletów) do rozpylania. Jeśli każda pistolet rozpylona z wielkości przepływu jest inna, doprowadzi do nierównomiernego rozmieszczenia środka przeciwkoosiowego w różnych powierzchniach stalowej rury.
Drugim powodem jest to, że istnieją inne powody nierównomiernego zjawiska powłoki oprócz współczynnika natryskiwania. Istnieje wiele rodzajów czynników, takich jak stalowa rdza, szorstkość, dzięki czemu powłoka była trudna do równomiernie rozmieszczona; Stalowa powierzchnia rury ma pomiar ciśnienia wody pozostawiony po tym, jak emulsja, tym razem na powłokę z powodu kontaktu z emulsją, tak że utrzymanie jest trudne do przymocowania do powierzchni rury stalowej, tak aby nie było powłoki stalowej rury emulsji, co spowodowało powłokę całej rurki stalowej.
(1) Przyczyna wiszących kropli środków przeciwzakorosiowych. Przekrój stalowej rury jest okrągły, za każdym razem, gdy środek antykorosiowy jest rozpylany na powierzchni stalowej rury, środka przeciwkołuzyjnego w górnej części, a krawędź będzie płynąć do dolnej części ze względu na współczynnik grawitacji, który będzie tworzył zjawisko wiszącego spadku. Dobrą rzeczą jest to, że w linii produkcyjnej powłoki w fabryce rur stalowych, która może podgrzewać i umacniać środek przeciwzakorozowy rozpylony na powierzchni rur stalowych i zmniejszyć płynność środka przeciwzakrzewkowego. Jeśli jednak lepkość środka antykorosiowego nie jest wysoka; Brak terminowego ogrzewania po rozpyleniu; lub temperatura ogrzewania nie jest wysoka; Dysza nie jest w dobrym stanie itp. Doprowadzi do wiszących kropli przeciwkoosiowych.
(2) Przyczyny spłaniania antykorosiowego. Ze względu na środowisko pracy w powietrzu, dyspersja farby jest nadmierna, spadek temperatury procesu dyspersji spowoduje zjawisko konserwujące. Środowisko wilgotności powietrza, warunki niższej temperatury, konserwanty spryskane z zdyspergowanych w drobne kropelki, doprowadzą do spadku temperatury. Woda w powietrzu o wyższej wilgotności po spadku temperatury skondensuje się, aby utworzyć drobne krople wodne zmieszane z konserwatywnym i ostatecznie wejdzie do wnętrza powłoki, powodując zjawisko pęcherzyków powłokowych.
Czas po: DED-15-2023