I. Klasyfikacja wymienników ciepła:
Wymienniki ciepła rurowo-płaszczowe można podzielić na dwie kategorie ze względu na ich cechy konstrukcyjne.
1. Sztywna konstrukcja wymiennika ciepła płaszczowo-rurowego: ten wymiennik ciepła jest obecnie nieruchomym wymiennikiem rurowo-płytowym, zazwyczaj podzielonym na dwa rodzaje: jednorurowy i wielorurowy. Jego zaletami są prosta i zwarta konstrukcja, taniość i szerokie zastosowanie; wadą jest brak możliwości mechanicznego czyszczenia rur.
2. Wymiennik ciepła rurowo-płaszczowy z kompensacją temperatury: umożliwia swobodne rozszerzanie się części ogrzewanej. Strukturę wymiennika można podzielić na:
① Wymiennik ciepła z ruchomą głowicą: ten wymiennik ciepła można swobodnie rozszerzyć na jednym końcu płyty rurowej, tzw. „pływającą głowicę”. Różnica temperatur między ściankami rur i płaszczem jest duża, a przestrzeń między wiązkami rur jest często czyszczona. Jednak jego konstrukcja jest bardziej złożona, a koszty przetwarzania i produkcji wyższe.
② Wymiennik ciepła z rurą w kształcie litery U: posiada tylko jedną płytę rurową, dzięki czemu rura może swobodnie się rozszerzać i kurczyć podczas ogrzewania lub chłodzenia. Konstrukcja tego wymiennika ciepła jest prosta, ale nakład pracy związany z wykonaniem zagięcia jest większy. Ponadto, ze względu na konieczność zastosowania określonego promienia gięcia, wykorzystanie płyty rurowej jest ograniczone. Rura jest trudna do mechanicznego czyszczenia, demontażu i wymiany, dlatego konieczne jest oczyszczenie płynu. Ten wymiennik ciepła może być używany w warunkach dużych zmian temperatury, wysokich temperatur lub wysokiego ciśnienia.
③ Wymiennik ciepła typu dławnicowego: występuje w dwóch formach: jedna z nich znajduje się w płycie rurowej, na końcu każdej rury znajduje się oddzielne uszczelnienie, zapewniające swobodne rozszerzanie i kurczenie się rury. W przypadku bardzo małej liczby rur w wymienniku ciepła, przed zastosowaniem tej konstrukcji, odległość między rurami jest większa niż w przypadku typowych wymienników ciepła, co sprawia, że konstrukcja jest złożona i duża. Inna forma to konstrukcja pływająca z jednym końcem rury i płaszcza, w miejscu pływającym, wykorzystująca całe uszczelnienie. Konstrukcja jest prostsza, ale niełatwa w użyciu w przypadku dużych średnic i wysokiego ciśnienia. Wymiennik ciepła typu dławnicowego jest obecnie rzadko stosowany.
II. Przegląd warunków projektowych:
1. Projektując wymiennik ciepła użytkownik powinien podać następujące warunki projektowe (parametry procesu):
① rura, powłoka programowe ciśnienie robocze (jako jeden z warunków określających czy sprzęt na zajęciach musi być zapewniony)
② temperatura robocza programu rurowego (wlot/wylot)
③ temperatura ścianki metalowej (obliczona przez proces (podana przez użytkownika))
④Nazwa i właściwości materiału
⑤Margines korozji
⑥Liczba programów
⑦ obszar wymiany ciepła
⑧ Specyfikacje rur wymiennika ciepła, układ (trójkątny lub kwadratowy)
⑨ płyta składana lub liczba płyt podporowych
⑩ materiał izolacyjny i jego grubość (w celu określenia wysokości wystającej tabliczki znamionowej)
(11) Farba.
Ⅰ. Jeśli użytkownik ma specjalne wymagania, powinien podać markę, kolor
II. Użytkownicy nie mają żadnych specjalnych wymagań, sami projektanci wybrali
2. Kilka kluczowych warunków projektowych
① Ciśnienie robocze: jednym z warunków określających, czy sprzęt jest klasyfikowany, jest jego podanie.
② charakterystyka materiału: jeżeli użytkownik nie poda nazwy materiału, musi podać stopień toksyczności materiału.
Ponieważ toksyczność medium jest związana z nieniszczącym monitoringiem urządzeń, obróbką cieplną, poziomem odkuwek dla urządzeń wyższej klasy, ale także związana jest z podziałem urządzeń:
a, rysunki GB150 10.8.2.1 (f) wskazują, że pojemnik zawiera wyjątkowo niebezpieczne lub wysoce niebezpieczne medium o toksyczności 100% RT.
b, rysunki 10.4.1.3 wskazują, że pojemniki zawierające wyjątkowo niebezpieczne lub wysoce niebezpieczne pod względem toksyczności media powinny być poddane obróbce cieplnej po spawaniu (połączenia spawane ze stali nierdzewnej austenitycznej nie mogą być poddawane obróbce cieplnej)
c. Odkuwki. Stosowanie materiałów o średniej toksyczności do odkuwek ekstremalnie niebezpiecznych lub wysoce niebezpiecznych powinno spełniać wymagania klasy III lub IV.
③ Specyfikacje rur:
Powszechnie stosowana stal węglowa φ19×2, φ25×2,5, φ32×3, φ38×5
Stal nierdzewna φ19×2, φ25×2, φ32×2,5, φ38×2,5
Układ rur wymiennika ciepła: trójkąt, trójkąt narożny, kwadrat, kwadrat narożny.
★ Jeżeli konieczne jest mechaniczne czyszczenie przestrzeni między rurami wymiennika ciepła, należy zastosować układ kwadratowy.
1. Ciśnienie projektowe, temperatura projektowa, współczynnik spoiny
2. Średnica: DN < 400 cylinder, zastosowanie rury stalowej.
Cylinder DN ≥ 400, wykonany z walcowanej blachy stalowej.
Rura stalowa 16" ------ z użytkownikiem w celu omówienia zastosowania walcowanej blachy stalowej.
3. Schemat układu:
Zgodnie ze specyfikacją powierzchni wymiany ciepła należy narysować schemat rozmieszczenia rur przenoszących ciepło, aby określić liczbę rur przenoszących ciepło.
Jeżeli użytkownik dostarczy schemat rurociągów, to również w celu sprawdzenia, czy rurociąg mieści się w okręgu granicznym rurociągów.
★Zasada układania rur:
(1) w okręgu ograniczającym rurociąg powinno znajdować się pełno rur.
② Liczba suwów wielosuwowych powinna być tak dobrana, aby wyrównać liczbę suwów.
③ Rury wymiennika ciepła powinny być ułożone symetrycznie.
4. Materiał
Jeśli sama płyta sitowa ma wypukły kołnierz i jest połączona z cylindrem (lub głowicą), należy zastosować odkuwkę. Ze względu na zastosowanie takiej konstrukcji płyty sitowej, która jest zazwyczaj stosowana w warunkach wysokiego ciśnienia, łatwopalności, wybuchowości i toksyczności, w ekstremalnych i wysoce niebezpiecznych sytuacjach, im wyższe wymagania stawiane płycie sitowej, tym płyta sitowa jest grubsza. Aby uniknąć powstawania żużlu i rozwarstwienia na wypukłym kołnierzu oraz poprawić warunki naprężeń włókien na wypukłym kołnierzu, zmniejszyć ilość obróbki i zaoszczędzić materiały, wypukły kołnierz i płyta sitowa są bezpośrednio odkuwane z całej odkuwki w celu wytworzenia płyty sitowej.
5. Połączenie wymiennika ciepła i płyty rurowej
Połączenie rur w płycie rurowej, w konstrukcji wymiennika ciepła płaszczowo-rurowego, jest ważniejszym elementem konstrukcji. Nie tylko obciąża on obciążenie, ale musi również zapewnić odpowiednie połączenie podczas pracy urządzenia, aby zapewnić szczelność i wytrzymałość na ciśnienie medium.
Łączenie rur i płyt rurowych odbywa się głównie na trzy następujące sposoby: a) przez rozszerzanie, b) przez spawanie, c) przez spawanie.
Rozszerzenie płaszcza i rury pomiędzy nieszczelnościami medium nie spowoduje negatywnych skutków tej sytuacji, zwłaszcza jeśli materiał jest słabo spawalny (np. rura wymiennika ciepła ze stali węglowej), a obciążenie zakładu produkcyjnego jest zbyt duże.
Ze względu na rozszerzanie się końca rury podczas spawania odkształceń plastycznych, występuje naprężenie szczątkowe, wraz ze wzrostem temperatury, naprężenie szczątkowe stopniowo zanika, tak że koniec rury zmniejsza rolę uszczelnienia i łączenia, więc rozszerzanie się konstrukcji przez ograniczenia ciśnienia i temperatury, ogólnie stosowane do ciśnienia projektowego ≤ 4Mpa, projektowania temperatury ≤ 300 stopni, a podczas działania nie występują gwałtowne wibracje, nie ma nadmiernych zmian temperatury i nie ma znaczącej korozji naprężeniowej.
Połączenie spawane charakteryzuje się prostotą produkcji, wysoką wydajnością i niezawodnością. Spawanie zwiększa siłę łączenia rury z płytą sitową, a także może zmniejszyć wymagania dotyczące obróbki otworów rurowych, oszczędzając czas obróbki, ułatwiając konserwację i zapewniając inne korzyści. Dlatego powinno być stosowane priorytetowo.
Ponadto, gdy toksyczność medium jest bardzo duża, mieszanie się medium z atmosferą łatwo eksploduje, gdy medium jest radioaktywne lub gdy materiał wewnątrz i na zewnątrz rury miesza się, co ma niekorzystny wpływ na szczelność połączeń. Aby zapewnić szczelność połączeń, często stosuje się metodę spawania. Metoda spawania, mimo wielu zalet, nie pozwala całkowicie uniknąć korozji wżerowej i korozji naprężeniowej w spawanych węzłach, a cienkie ścianki rur i grube płyty rurowe utrudniają uzyskanie niezawodnego połączenia.
Metoda spawania może wymagać wyższych temperatur niż metoda rozprężania, ale pod wpływem cyklicznych naprężeń w wysokiej temperaturze spoina jest bardzo podatna na pęknięcia zmęczeniowe, a także na powstawanie szczelin między rurami i otworami, co przyspiesza uszkodzenie połączenia. Dlatego stosuje się spawanie i kompensację jednocześnie. To nie tylko poprawia wytrzymałość zmęczeniową połączenia, ale także zmniejsza tendencję do korozji wżerowej, a tym samym znacznie wydłuża jego żywotność niż w przypadku stosowania wyłącznie spawania.
Nie ma jednolitych standardów dotyczących metod i warunków wykonywania połączeń spawanych i kompensacyjnych. Zazwyczaj, gdy temperatura nie jest zbyt wysoka, ale ciśnienie jest bardzo wysokie lub medium jest bardzo podatne na wycieki, zaleca się stosowanie wzmocnionych spoin kompensacyjnych i uszczelniających (spoina uszczelniająca odnosi się jedynie do zapobiegania wyciekom i wykonania spoiny, ale nie gwarantuje wytrzymałości).
W przypadku bardzo wysokich ciśnień i temperatur, stosuje się spawanie wytrzymałościowe i rozszerzanie pasty (spawanie wytrzymałościowe ma na celu nie tylko uszczelnienie spoiny, ale także zapewnienie dużej wytrzymałości połączenia na rozciąganie, co zazwyczaj oznacza, że wytrzymałość spoiny jest równa wytrzymałości rury pod obciążeniem osiowym podczas spawania). Rozszerzanie ma na celu głównie wyeliminowanie korozji wżerowej i poprawę wytrzymałości zmęczeniowej spoiny. Szczegółowe wymiary konstrukcyjne zostały określone w normie (GB/T151), ale nie będziemy ich tutaj szczegółowo omawiać.
Wymagania dotyczące chropowatości powierzchni otworów rurowych:
a, gdy rura wymiennika ciepła jest połączona spawaniem z płytą rurową, wartość chropowatości powierzchni rury Ra nie jest większa niż 35uM.
b, pojedyncze połączenie rozszerzalnościowe rury wymiennika ciepła i płyty rurowej, wartość chropowatości powierzchni otworów rury Ra nie jest większa niż 12,5uM połączenie rozszerzalnościowe, powierzchnia otworów rury nie powinna wpływać na szczelność rozszerzalnościową defektów, np. przez podłużne lub spiralne zarysowania.
III. Obliczenia projektowe
1. Obliczenia grubości ścianki płaszcza (w tym krótki przekrój rury, głowica, obliczenia grubości ścianki cylindra programu płaszcza) rury, grubość ścianki cylindra programu płaszcza powinna spełniać minimalną grubość ścianki określoną w GB151, w przypadku stali węglowej i stali niskostopowej minimalna grubość ścianki jest zgodna z marginesem korozji C2 = 1 mm. W przypadku C2 większego niż 1 mm minimalna grubość ścianki płaszcza powinna zostać odpowiednio zwiększona.
2. Obliczenia zbrojenia otworów otwartych
W przypadku powłoki z wykorzystaniem systemu rur stalowych zaleca się wykorzystanie całego wzmocnienia (zwiększenie grubości ścianki cylindra lub zastosowanie rury o grubych ściankach); w przypadku grubszej rury w obudowie o dużym otworze należy wziąć pod uwagę ogólne oszczędności.
Żadne inne wzmocnienie nie powinno spełniać wymagań kilku punktów:
① ciśnienie projektowe ≤ 2,5Mpa;
② Odległość między środkami dwóch sąsiadujących otworów nie powinna być mniejsza niż dwukrotność sumy średnic dwóch otworów;
③ Średnica nominalna odbiornika ≤ 89 mm;
④ przyjąć minimalną grubość ścianki zgodną z wymaganiami Tabeli 8-1 (przyjąć margines korozji 1 mm).
3. Kołnierz
W przypadku kołnierzy urządzeń z kołnierzem standardowym należy zwrócić uwagę na dopasowanie kołnierza i uszczelki oraz elementów złącznych, w przeciwnym razie należy obliczyć kołnierz. Na przykład, płaski kołnierz spawany typu A w standardzie z pasującą uszczelką dla niemetalowej uszczelki miękkiej; w przypadku zastosowania uszczelki uzwojeniowej należy przeliczyć kołnierz.
4. Płyta rurowa
Należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
① Temperatura projektowa płyty rurowej: Zgodnie z postanowieniami GB150 i GB/T151, nie powinna być przyjmowana niższa niż temperatura metalu elementu, ale w obliczeniach płyty rurowej nie można zagwarantować, że powłoka rury odgrywa rolę medium procesowego, a temperatura metalu płyty rurowej jest trudna do obliczenia, na ogół przyjmuje się wyższą temperaturę projektową dla temperatury projektowej płyty rurowej.
② Wielorurowy wymiennik ciepła: w obrębie obszaru rur, ze względu na konieczność ustawienia rowka dystansowego i konstrukcji pręta ściągającego i brak podparcia przez obszar wymiennika ciepła Ad: wzór GB/T151.
③Efektywna grubość płyty rurowej
Efektywna grubość płyty sitowej odnosi się do odległości między zakresem rury a dnem rowka grodziowego, grubości płyty sitowej pomniejszonej o sumę dwóch następujących rzeczy
a, margines korozji rury poza głębokością głębokości rowka przegrody rury
b, margines korozji programu powłoki i płyta rurowa po stronie programu powłoki konstrukcji głębokości rowka dwóch największych zakładów
5. Zestaw dylatacji
W nieruchomym rurowo-płytowym wymienniku ciepła, ze względu na różnicę temperatur między płynem w rurze a płynem w rurze oraz stałe połączenie wymiennika ciepła z płytą płaszczowo-rurową, występuje różnica w rozszerzalności cieplnej płaszcza i rury, co powoduje obciążenie osiowe płaszcza i rury. Aby uniknąć uszkodzenia płaszcza i wymiennika ciepła, destabilizacji wymiennika ciepła oraz oderwania rury wymiennika ciepła od płyty rurowej, należy zastosować złącza kompensacyjne w celu zmniejszenia obciążenia osiowego płaszcza i wymiennika ciepła.
Ogólnie rzecz biorąc, w płaszczu i ścianie wymiennika ciepła różnica temperatur jest duża, należy wziąć pod uwagę ustawienie złącza kompensacyjnego. W obliczeniach płyty rurowej, zgodnie z różnicą temperatur między różnymi typowymi obliczonymi warunkami σt, σc, q, z których jeden nie spełnia warunków, konieczne jest zwiększenie złącza kompensacyjnego.
σt - naprężenie osiowe rury wymiennika ciepła
σc - proces powłoki, naprężenie osiowe cylindra
q--Połączenie rury wymiennika ciepła i płyty rurowej siły odciągającej
IV. Projekt konstrukcyjny
1. Skrzynka na rury
(1) Długość puszki rurowej
a. Minimalna głębokość wewnętrzna
① do otworu pojedynczego ciągu rurowego skrzynki rurowej minimalna głębokość w środku otworu nie powinna być mniejsza niż 1/3 średnicy wewnętrznej odbiornika;
② głębokość wewnętrzna i zewnętrzna ciągu rur powinna zapewniać, że minimalna powierzchnia cyrkulacji między dwoma ciągami nie będzie mniejsza niż 1,3-krotność powierzchni cyrkulacji rury wymiennika ciepła na ciąg;
b, maksymalna głębokość wewnętrzna
Należy rozważyć, czy wygodnie będzie spawać i czyścić części wewnętrzne, zwłaszcza w przypadku średnicy nominalnej mniejszego wymiennika ciepła wielorurowego.
(2) Oddzielna partycja programu
Grubość i rozmieszczenie przegrody zgodnie z tabelą 6 i rysunkiem 15 normy GB151. W przypadku grubości przegrody większej niż 10 mm, powierzchnia uszczelniająca powinna zostać przycięta do 10 mm. W przypadku wymiennika ciepła rurowego, przegroda powinna zostać umieszczona na otworze odpływowym, średnica otworu odpływowego wynosi zazwyczaj 6 mm.
2. Wiązka rurowo-płaszczowa
①Poziom wiązki rur
Wiązka rur poziomu I, II, tylko dla rur wymienników ciepła ze stali węglowej i stali niskostopowej, zgodnie z normami krajowymi, nadal istnieją „wyższy poziom” i „zwykły poziom”. Po zastosowaniu rur wymienników ciepła w domowych instalacjach, wiązka rur wymienników ciepła ze stali „wyższego poziomu”, stali węglowej i stali niskostopowej, nie musi być dzielona na wiązkę rur poziomu I i II!
Różnica w wiązce rur I, II polega głównie na zewnętrznej średnicy rury wymiennika ciepła, odchyleniu grubości ścianki, odpowiedniej wielkości otworu i odchyleniu.
Pakiet rur klasy I o wyższych wymaganiach precyzji, dla rur wymienników ciepła ze stali nierdzewnej, tylko pakiet rur I; dla powszechnie stosowanych rur wymienników ciepła ze stali węglowej
② Płytka rurowa
a, odchylenie rozmiaru otworu rury
Zwróć uwagę na różnicę między wiązkami rur poziomu I i II
b, rowek partycji programu
Głębokość szczeliny I wynosi zazwyczaj nie mniej niż 4 mm
Szerokość szczeliny podziału podprogramu II: stal węglowa 12 mm, stal nierdzewna 11 mm
Sfazowanie narożników szczeliny podziałowej zakresu 3-minutowego wynosi na ogół 45 stopni, szerokość fazowania b jest w przybliżeniu równa promieniowi R narożnika uszczelki zakresu minutowego.
③Talerz składany
a. Rozmiar otworu w rurze: różnicowany w zależności od poziomu wiązki
b, wysokość wcięcia płyty składanej dziobem
Wysokość nacięcia powinna być taka, aby natężenie przepływu cieczy przez szczelinę przez wiązkę rur było zbliżone do wysokości nacięcia wynoszącej na ogół 0,20–0,45 razy średnica wewnętrzna zaokrąglonego narożnika. Nacięcie jest na ogół wycinane w rzędzie rur poniżej linii środkowej lub w dwóch rzędach otworów rurowych pomiędzy małym mostkiem (aby ułatwić noszenie rury).
c. Orientacja karbu
Jednokierunkowy przepływ czystego płynu, układ wycięć w górę i w dół;
Gaz zawierający niewielką ilość cieczy; nacięcie skierowane ku górze, w kierunku najniższej części płytki składanej, otwiera port cieczy;
Płyn zawierający niewielką ilość gazu, nacięcie w kierunku najwyższej części płytki składanej, aby otworzyć port wentylacyjny
Współistnienie gazu i cieczy lub gdy ciecz zawiera materiały stałe, należy wykonać nacięcie po lewej i prawej stronie, a następnie otworzyć port cieczy w najniższym miejscu.
d. Minimalna grubość płyty składanej; maksymalny niepodparty rozpiętość
e. Płyty składane na obu końcach wiązki rur znajdują się jak najbliżej odbiorników wlotowego i wylotowego płaszcza.
④Drążek kierowniczy
a, średnica i liczba drążków kierowniczych
Średnica i liczba zgodnie z tabelą 6-32, dobór 6-33, aby zapewnić, że pod warunkiem średnicy i liczby prętów ściągających można zmienić ich pole przekroju poprzecznego większe lub równe polu przekroju poprzecznego pręta ściągającego podanemu w tabeli 6-33, ale jego średnica nie może być mniejsza niż 10 mm, liczba prętów ściągających nie może być mniejsza niż cztery
b, pręt ściągający powinien być rozmieszczony możliwie równomiernie na zewnętrznej krawędzi wiązki rur, w przypadku wymiennika ciepła o dużej średnicy, w obszarze rury lub w pobliżu szczeliny płyty składanej, powinna być rozmieszczona odpowiednia liczba prętów ściągających, każda płyta składana powinna mieć nie mniej niż 3 punkty podparcia
c. Nakrętka drążka kierowniczego, niektórzy użytkownicy wymagają następującej nakrętki i płyty składanej do spawania
⑤ Płyta antyspustowa
a. Montaż płyty antyprzepływowej ma na celu zmniejszenie nierównomiernego rozprowadzania cieczy i erozji końca rury wymiennika ciepła.
b. Sposób mocowania płyty zabezpieczającej przed wypłukiwaniem
W miarę możliwości zamocowana w rurze o stałym skoku lub w pobliżu płyty rurowej pierwszej płyty składanej, gdy wlot płaszcza znajduje się w pręcie nieumocowanym z boku płyty rurowej, płytę zapobiegającą rozwarstwianiu można przyspawać do korpusu cylindra
(6) Ustawienie dylatacji
a. Znajduje się pomiędzy dwoma bokami składanej płyty
Aby zmniejszyć opór cieczy w kompensatorze, w razie konieczności, w kompensatorze po wewnętrznej stronie rury wykładziny, rurę wykładziny należy przyspawać do płaszcza w kierunku przepływu cieczy, w przypadku pionowych wymienników ciepła, gdy kierunek przepływu cieczy jest skierowany do góry, należy ustawić na dolnym końcu otworów wylotowych rury wykładziny
b. Rozdzielacze urządzenia ochronnego zapobiegające przemieszczaniu się sprzętu w trakcie transportu lub jego zsuwaniu się
(vii) połączenie między płytą rurową a powłoką
a. Przedłużenie służy również jako kołnierz
b. Płyta rurowa bez kołnierza (GB151 Załącznik G)
3. Kołnierz rury:
① jeśli temperatura projektowa jest większa lub równa 300 stopni, należy stosować kołnierz czołowy.
② wymiennika ciepła nie można używać do przejmowania interfejsu w celu rezygnacji i rozładowania, należy go ustawić w rurze, najwyższym punkcie przebiegu płaszcza odpowietrznika, najniższym punkcie portu rozładowczego, minimalna średnica nominalna 20 mm.
③ Pionowy wymiennik ciepła może zostać wyposażony w port przelewowy.
4. Wsparcie: Gatunek GB151 zgodnie z postanowieniami Artykułu 5.20.
5. Inne akcesoria
① Uchwyty do podnoszenia
Jakość powyżej 30 kg. Oficjalne pudełko i pokrywa pudełka powinny być wyposażone w uchwyty.
② górny drut
Aby ułatwić demontaż puszki rurowej, pokrywę puszki rurowej należy umieścić w oficjalnej tablicy, przy górnym drucie pokrywy puszki rurowej.
V. Produkcja, wymagania kontrolne
1. Płyta rurowa
① złącza czołowe płyt rurowych do 100% kontroli promieniowej lub UT, poziom kwalifikowany: RT: II UT: poziom I;
② Oprócz obróbki cieplnej odprężającej łączone płyty rurowe ze stali nierdzewnej;
③ Odchylenie szerokości mostka otworu w płycie rurowej: zgodnie ze wzorem do obliczania szerokości mostka otworu: B = (S - d) - D1
Minimalna szerokość mostka otworu: B = 1/2 (S - d) + C;
2. Obróbka cieplna skrzynki rurowej:
Stal węglowa, stal niskostopowa spawana z rozdzielonym zakresem przegrody skrzynki rurowej, a także skrzynki rurowej o otworach bocznych większych niż 1/3 średnicy wewnętrznej skrzynki rurowej cylindra, w przypadku stosowania spawania w celu odprężenia obróbki cieplnej, powierzchnia uszczelniająca kołnierza i przegrody powinna być poddana obróbce cieplnej po obróbce cieplnej.
3. Próba ciśnieniowa
Gdy ciśnienie projektowe procesu płaszczowego jest niższe niż ciśnienie procesowe procesu rurowego, w celu sprawdzenia jakości połączeń rur wymiennika ciepła i płyty rurowej
① Ciśnienie programu powłoki należy zwiększyć, aby program rury odpowiadał ciśnieniu programu powłoki, zgodnie z próbą hydrauliczną, w celu sprawdzenia szczelności połączeń rur. (Należy jednak upewnić się, że pierwotne naprężenie powłoki podczas próby hydraulicznej wynosi ≤0,9ReLΦ).
② Jeśli powyższa metoda okaże się nieodpowiednia, powłokę można poddać próbie hydrostatycznej zgodnie z pierwotnym ciśnieniem po przejściu próby, a następnie próbie szczelności powłoki amoniakiem lub próbie szczelności halogenami.
VI. Niektóre kwestie, na które należy zwrócić uwagę na wykresach
1. Wskaż poziom wiązki rur
2. Na rurze wymiennika ciepła należy umieścić numer etykiety
3. Linia konturu rury na zewnątrz zamkniętej grubej linii ciągłej
4. Rysunki montażowe powinny być opisane orientacją szczeliny płyty składanej
5. Standardowe otwory wylotowe kompensatorów, otwory wylotowe na połączeniach rurowych i zaślepki rur powinny być poza zasięgiem wzroku.
Czas publikacji: 11 października 2023 r.